标杆案例-z6尊龙旗舰厅

该公司精益生产项目前后历经5年，分为精益诊断期、精益导入期、精益拓展期、精益成熟期4个阶段，全面系统的在全司范围内推动各类精益生产改善活动，最终建立了符合自身特色的精益生产制造系统，

博革为某机加工公司已建立完善的精益生产成熟度评估体系，建立了20多个评估纬度，可综合评估公司各部门精益生产推动情况。本年度重点推动人才培养、设备保全、质量控制标准制定、工艺工装刀具

该公司专注研发、生产、销售多种电气产品，拥有完整研发和产品支撑体系。目前项目存在台面凌乱、物品寻找困难、闲置物品处理不当等问题，博革为其进行精益咨询， 进行现场6s改善。

随着公司业务量的不断提升，各部门的衔接不流畅，造成生产周期较短、压力较大，不能满足客户对交货期的期望值,博革为其改善，应用六西格玛流程改善的重要工具dmiac进行本次改善。

股份公司成立以来产值连年上升，产品质量问题随着产量的不断增加而日趋明显，影响了客户的满意度和资金回笼 项目目的：通过六西格玛项目，提高品牌效应降低生产成本，提高员工技能、质量意识，

某断路器工厂ft16为典型产品，生产批量大，生产工序繁多，生产区域大，具有一定代表性。博革为其生产布局改善提升效率。

该生产线效率低下，作业人员过多，窝工现象严重等，博革为其规划，参照新的u型生产线，及生产节拍，规划产能需求，确定生产线数量按生产需求，确定车间功能区域需求。

博革咨询入驻海尔，以一线生产现场管理开始，包括现场6s，金牌班组长，设备tpm，标准工时，ie动作改善等，创造一个全员改善，减少浪费，干净有序的工作环境。

根据现状调查和分析，博革咨询认为，先合理规划各楼层功能，再打造连续流的生产方式，降低成本金额，核心工作是要缩短生产周期、降低中间wip，提高生产效率，改善现场环境。

博革公司入驻以后，首先从小消除浪费的角度，给公司的全体人员进行培训改善持续性的保证、领导表率、逐渐有序培训、全员参与、自动自发、让5s变成企业的一种基本素质、基本工具、精益管理的基本

在项目落地过程中，博革咨询按照系统诊断、试点推行、树立标杆、快速复制，it固化、系统评价、能力内化等七个步骤对集团公司下属的17个子公司进行推进。

生产线的升级解决了孤岛式批量生产的方式，实现了连续流生产模式，在线库存金额从60万降为10万，在制品从50000件降至5000件。车间在建设连续流生产方式时，遵循精益生产思想，通过连续流生产