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精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。

搬运是传统的机能别水平式的布置造成的。大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？等待就是闲着没事，等着下

产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。七大浪费中不良品的浪费主要是由于制程能力不足的技术层有问题及生产现物

在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的,动作的浪费是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、

tps创始人之一大野耐一（taiichi ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别（①制造过多（早）的浪费；②库存的浪费；③搬运的浪费；④不良品的浪费；⑤等待的浪费；⑥加工

制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。

5s管理的整理阶段：把处于很凌乱的状态的物品整理后有秩序的摆放；大胆的扔掉不必要的物品......

5s管理的整顿阶段即必要的物品考虑到安全、品质、效率，维持好何时何地当需要时能够及时的状态。容易看到的标志，便于取用.....

5s管理中的清扫是什么？清扫是把工厂及办公室、地板、墙、设备、作业用品等所有每一个角落上的脏物擦拭干净，除去异物，最终塑造干净、舒适的环境，即除去设备、各种工具、部

什么是清洁？5s管理中的清洁是指持续维持发展整顿、整理、清扫后的洁净环境，即清扫是整理、整顿、清扫的持续性努力来清除灰尘、垃圾、脏物，使缺陷能够一目了然......

5s管理中的素养，即习惯化是指时刻纠正整理，整顿，清扫，清洁状态，并以自身行动正确遵守现场规定的心态.....

设备的六大loss：故障停机loss，作业停机调整loss，空转，瞬间停止loss，速度下降loss，初期收率loss， 工序不良loss；设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率......